原创发布日期　 2010年3月

【编者按】2009年末，随着中国门窗幕墙配件业龙头企业广东坚朗交出一份漂亮的年报，全年销售额近8亿元，国产门窗幕墙配件企业第一次在量上全面超越诺托等进口企业，继玻璃、铝材、胶、铝板、设备等门窗幕墙配套材料产业之后，配件产业在门窗幕墙配套材料领域最后形成突破，中国国产门窗幕墙配套材料自此开始全面超越进口企业，将全面主宰中国市场。

2009年中国国内生产总值（GDP）335353亿元，按现行汇率计算，约合4.92万亿美元，按可比价格计算，比上年增长8.7%。中国GDP基本完成了对日本的超越，成为了全球第二大经济体。
   
2009年中国出口总额超过德国，成为世界第一出口大国。
   
中国经济经过改革开放30年的持续高速增长，已经成为了经济总量大国，出口大国，中国经济已经全面崛起了，而这背后，与中国制造业的崛起功不可没。中国门窗幕墙行业作为一个紧紧伴随着改革开放步伐逐渐发展起来的新兴行业，中国门窗幕墙及配套材料企业的崛起势头尤为迅猛。
   
上世纪80年代，幕墙、铝合金门窗被引入中国市场，90年代中国门窗幕墙行业进入高速成长期，国外门窗幕墙企业由于在技术、品质、品牌等多方面领先占据了市场，国产企业大多还处于起步学习阶段。进入2000年以后，随着中国经济的持续高速增长，中国门窗幕墙行业进入高速发展期，中国国产门窗幕墙企业也开始进入黄金发展时期，通过前期的学习积累消化，国产门窗幕墙企业已经逐渐掌握核心技术，并采用适合国情的市场营销战略，在门窗幕墙各个配套领域逐步超越了进口品牌企业，占据了市场主导地位。

在门窗幕墙工程领域，全球最大的两家企业是中国的企业：远大与江河。

在建筑玻璃产业，在中国市场知名度最高的企业是中国的企业：南玻集团、耀皮玻璃、信义玻璃。

在建筑铝型材产业，占据中国市场的是兴发铝业、亚洲铝业、凤铝、坚美铝业等一批大型国产企业。

在建筑硅酮胶领域，在中国市场上领先是杭州之江、郑州中原、广州白云等国产企业。

在幕墙铝板产业，闻名于中国市场上的是上海华源、东莞华尔泰、蓝天七色等国产企业。
   
在门窗幕墙机械设备领域，在中国市场上领先也是金工、平和等一批国产企业。
   
而2009年末，随着中国门窗幕墙配件业龙头企业广东坚朗交出一份漂亮的年报，销售额近8亿元，国产配件业企业第一次在量上全面超越诺托等进口企业，继玻璃、铝材、胶、铝板等配套材料之后，配件产业在门窗幕墙配套材料领域最后形成了突破，中国国产门窗幕墙配套材料自此开始全面超越进口企业，将全面主宰中国市场。

   
尽管其中个别企业在资本构成上是属于合资企业，但这些企业从设计、制造、生产、创新上基本实现国产化，在充分利用国外优势资源的同时其国产化程度以及达到了相当高的水平。此时，其合资的身份已并不重要。
   
这些事实都意味着在中国所有门窗幕墙材料领域占主导地位的都是中国国产企业，意味着中国门窗幕墙企业整体的实力已经达到了世界先进企业水平，中国门窗幕墙材料领域的整体格局将发生新的变化。30多年以来，中国企业一直长不大，活不长。而今天，这个宿命在门窗幕墙行业被全面打破，仅仅十几年，中国国产企业就在所有的门窗幕墙材料领域超越了国外企业。

一、建筑铝型材产业的率先超越

建筑铝型材产业早在1995年左右就结束了进口铝型材占主导地位的时代，发展至2000年左右，建筑铝型材基本不再进口了，而且还实现了大量出口，畅销世界各地，成为了全世界建筑铝型材生产的大国与强国，也成为了中国门窗幕墙配套材料领域率先完成突破与超越的一个产业。

1、得益于起步较早
   
中国建筑铝型材产业起步的历史可以追溯到1980年3月，比中国幕墙应用的历史还要早三年。那一年，广州市第二轻工业局铝制品工业公司和香港中国铝业公司合资从台湾省馨杰公司引进15MN油压机1台，立式半连续油压铸造机1台，兴建广州东郊圆村铝制品六厂，但当时生产的型材作为补偿贸易全部返销香港。但随后香港万宝铝业有限公司与吉林柴油机厂所属的深圳西林实业有限公司合资建设的铝型材厂于1980年7月建成投产，开始生产建筑型材。以及营口铝材厂与天津市铝合金厂分别从日本引进1台16.3MN油压机生产建筑型材，供应国内市场。由此迈出了中国建筑铝型材产业成长的脚步。
   
随着改革开放的深入实施使得中国建筑业市场急剧膨胀，建筑铝型材需求巨大，此时的中国铝型材企业无论是在产能上还是质量上都难以满足市场需求，只能从香港、台湾、澳大利亚等先进建筑铝型材生产地区进口铝材，但是早期铝材进口关税较高，进口铝材的成本极为高昂。为了平抑市场的供求矛盾，广东佛山的澜石、南海的兴发等一批有胆识的建筑铝型材生产企业付出了较大的代价从国外引进了更为先进的生产设备与生产技术，希望生产出优质低价的建筑铝型材产品满足市场需求。
   
正是在澜石、兴发等企业的带动下，在纪80年代中后期迎来了中国挤压铝型材工业的第一波大发展时期，生产企业快速增加到数百家，挤压机台数增加到数百台，总产能、产量几乎年年高速增长。
   
但1989年~1990年国家限制铝材在建筑上应用，使铝材产量一度下降，但自1991年以后中国又掀起一股铝型材企业建设高潮，而且这次高潮比80年代中期的那次更大，波及的范围更广，特别是广东省的南海几乎所有的乡镇、集体都兴办了铝材挤压企业，山东以及东北一些国有原铝厂、一批军工企业也开始加入建筑铝材挤压生产行列。
   
这次建设浪潮于1996年达到顶点，铝材挤压企业达到约1100家，保有的挤压机超过4000台，产能大大超过市场需求。而且进入90年代以后，塑料与塑钢门窗材料在中国异军突起，对建筑铝型材生产与应用形成了严峻挑战，铝型材挤压工业开始面临巨大压力。于是从1997年起中国铝型材工业结束了数量型高速发展期，进入了以效益为中心的结构调整期，由于产能严重过剩，又面临塑料以及塑钢型材的步步紧逼，铝型材产业出现了前所未有的激烈竞争，行业利润率大幅度下降，进口铝材生存空间被急剧压缩，此外，一些竞争力弱的国产企业也纷纷退出市场，停产或转产工业型材，而一些竞争力强的大企业则通过资产重组与优化产品结构、扩大生产能力得到了更大的发展。如亚洲铝业集团的组建，并于2000年10月与美国鹰都铝业公司联姻后相继收购、控股了周边的4家铝型材生产企业，使集团公司的生产能力成为中国建筑铝型材工业第一位。而兴发铝业、凤铝铝厂有限公司、坚美铝厂等则通过优化产品结构与扩大生产能力，使企业更加壮大与更具竞争力。2000年以后，建筑铝型材基本不再进口了，我们的建筑铝型材企业还实现了大量出口，成为了全世界建筑铝型材生产的大国与强国，也率先成为了中国门窗幕墙配套材料里面完成突破与超越的一个产业。

2、为什么能率先超越？
   
①产业集群，优势尽显
   
从中国建筑铝型材版图上很容易就能找到三大产业集群地。首先要提的当然是占全国建筑铝型材总生产能力40%的佛山南海。
   
南海是中国挤压铝型材发祥地之一，这块面积仅为1073.82平方公里的土地，并没有出厂一吨的铝土，但却出产了全国40%的铝型材，现有生产建筑铝型材挤压企业近200家，占全国总厂数的三分之一，并涌现出如兴发、坚美、亚铝、凤铝等诸多中国知名品牌，成为我国目前唯一的国家铝型材产业基地。这一切都因为南海形成了明显的产业集群优势。
   
在南海这个建筑铝型材产业集群里面，有做铸锭的企业、有做铝棒的企业、有做模具的企业、有做配套设备的企业。广东的模具制造业、设备制造业都是中国一流的，当这些基础产业集群到一起后，形成了一个产业链群，建筑铝型材的配套成本最低，且还能保证一流的产品质量。各家相互竞争，在挤压技术、氧化技术等各方面争奇斗艳，促进了整个中国建筑铝型材产业的高质高效发展。因此，南海也成为了整个中国建筑铝型材产业突破的龙头。
   
随着市场经济的持续增长，全国各地的建筑铝型材产业都得到了极大的发展，其它地区的铝材工业也在不断进步，这其中以山东板块、东北板块的崛起尤为明显。
   南山、华建等企业集聚的山东以及忠旺等企业集聚的东北本身就是铝资源大省，在设备产业也具有很强的实力，因而这两个板块也具有较为明显的产业集群优势，也能够形成一定的成本竞争优势。
   
②在设备与技术上舍得投入
   
中国的建筑铝型材生产企业在求发展壮大的过程中花大代价引进了大量先进的挤压机，据统计，中国建筑铝材挤压机的70%左右是引进的，到2008年底，中国在产的挤压机达两千多台，这其中就有近1500台是引进的，其中的70%左右是从台湾省引进的，来自日本的约占24%，其余的6%来自意大利、美国与西班牙等国。在引进的大型先进挤压机中，其中不乏125MN、75MN、55MN这样的“大家伙”。好的设备对生产高质量的建筑型材产品提供了有利保证，据我们统计，拥有挤压机数量多的也恰恰就是兴发铝业、凤铝、南山、坚美铝业、亚洲铝业等先进知名建筑铝型材生产企业。
   
我们除了引进先进设备外，还积极在设备工艺上的消化吸收，比如现在的兴发就已经能开发部分种类的大型挤压机，除了关键部件需引进外，其它配套附件都能实现自产。从原来引进大型挤压机，到后来引进关键部件，自己开发挤压机，维修挤压机，这样的企业不简单，这也从一个侧面说明我们建筑铝型材产业确实已经非常发达，兴发等几个铝材企业的产品质量堪与全世界顶尖铝材企业品牌相媲美。
   
③规范管理 积极整合
   
2002年中国有色金属工业协会对建筑铝型材挤压企业实行许可证制度，领到许可证的并经过验收合格的方可生产，截止到2008年底共领到生产许可证的建筑铝型材生产企业有545家，所以在产的建筑铝型材挤压企业不会超过580家。相关协会及管理部门这些规范市场管理的措施对规范建筑铝型材工业与市场、抑制假冒伪劣产品与提高产品品质起了很大的作用。一些铝材重镇还积极通过政策来拉动铝材产业的发展，如2008年广东省公布了《铝工业发展路线图》，这是中国地方制订的第一个指导本地区铝工业今后发展的很有实际指导意义的规划，对广东省铝加工业的发展将起有效的推动作用。
   
此外，我国铝型材企业已在积极进行产业结构及产品结构的深层次调整，各企业也在不断随市场的变化积极整合提升企业竞争力。突出表现在铝型材企业重组兼并加快，大型企业越做越大，向着集团化、大型化、专业化迈进；普遍加大科技投入，积极组建技术中心，全国提升企业研发能力，装备向着大型化、连续化、紧凑化和自动化方向发展，工艺技术向着流程短、节能环保型方向发展。从2001年凤铝三水基地的建设就拉开了这场加速战的序曲，随后亚洲肇庆工业园的兴建，还有最近兴发铝业积极在江西宜春、四川成都等地建设新基地扩充产能形成规模优势，大企业的规模化整合趋势这都充分说明了这一点。
   
中国建筑铝型材产业早已成为国产企业内部竞争舞台。未来，我们的产量仍将快速增长，质量不断提高，品种、规格不断增加，将表现出了良好的持续发展的态势以期在国际市场上形成更大的突破。  

二、建筑玻璃产业的强势崛起

我国玻璃工业经过改革开放以来的跨越式发展，目前已经成为世界上生产规模最大的平板玻璃生产国，据统计资料显示，2008年平板玻璃总产能达到6.5亿重箱，总产量5.74亿重箱，约占世界玻璃总产量的50%，浮法技术主导了平板玻璃的发展，浮法玻璃产量已占平板玻璃总产量的83％以上；加工玻璃发展迅速，基本满足了建筑业的需要，平板玻璃及加工玻璃产业已成为我国国民经济发展和提高人民生活水平所不可或缺的重要材料工业。由此我们看到，在门窗幕墙配套材料领域，我们不仅仅是建筑铝型材生产的大国与强国，也是建筑玻璃生产的大国与强国。建筑玻璃产业也确实是紧随建筑铝型材产业形成突破的门窗幕墙配套材料产业。

1、建筑玻璃产业的崛起历程
   
中国建筑玻璃工业的崛起总的来说是经过三个阶段的发展。
   
第一阶段发展在1995年以前，这个时期属于中国建筑玻璃工业的成长期。从这一时期我国建筑玻璃工艺技术水平上看，我国建筑玻璃行业整体水平落后于发达国家，与发达国家建筑玻璃企业无论是质量、技术还是服务上都存在较大的差距。主要存在以下几方面的问题：
   
（1）企业众多，企业规模相对较小，产品质量不稳定。有建筑玻璃生产企业几百家，但70%以上是规模较小的企业，缺乏行业的统一管理，同时在产品质量上增加了不稳定因素。由于企业在工艺技术水平、生产技术水平、装备水平、管理水平等方面存在着极大的差异，在产品质量上良莠不齐的现象比较严重，更甚者，劣质建筑玻璃在充斥市场。
   
（2）在建筑玻璃原材料的选择上，部分企业片面追求利润最大化，造成原材料的质量不稳定。直接影响到建筑玻璃的使用寿命，但质次价低的建筑玻璃还在大量生产。
   
（3）在建筑玻璃深加工领域的配置上，总体配置水平远远低于国外发达国家的水平。
   
因此1995年以前，国内中高端工程大都选择使用的进口建筑玻璃，而且比例还非常大，来自法国的圣戈班（Saint-Gobain）、美国的福特(Ford Glass)、PPG、比利时的格拉威宝(Glaverbel)等国际品牌建筑玻璃企业几乎瓜分整个中国建筑玻璃中高端市场，国产建筑玻璃企业产品基本只能应用到中低端的工程。此阶段，我们广大的建筑玻璃企业普遍属于学习期，特别是在一些需要进行深加工的功能型建筑玻璃领域，对我国企业来说几乎还处于空白状态。
 
第二阶段的发展在1995年至2005年之间，这一时期是中国建筑玻璃工业的快速发展期。随着中国社会经济逐步迈进小康时代，中国建筑业的快速发展推动了上游建筑玻璃工业的联动发展，使其在生产技术更先进、优势企业更有竞争力、产品科技含量更高和功能更趋向差异化等方面不断取得新的成就。
   
随着改革开放的深入影响，社会经济持续高速增长，人们生活水平不断的提高，建筑玻璃下游产业建筑业对玻璃产品需求发生了不小变化，主要体现在：建筑节能环保已经成为必然趋势，建筑业的升级等都决定了建筑玻璃需要进行玻璃深加工，大多建筑商开始提前向深加工单位发送玻璃订单，导致玻璃市场启动比较早，而且国家建筑行业强制性措施的出台推动了建筑节能玻璃需求增大；再加上玻璃应用领域的扩大（门窗、幕墙等），导致市场玻璃需求量增大。随着节能技术的推广应用，融入高新节能技术的中国建筑玻璃工业成为了一个成长性非常良好的行业，投资需求和消费需求潜力巨大。
   
从中国建筑玻璃工业的竞争格局趋势分析，跨国公司携带资本、技术、规模等优势开始加大力度抢占国内市场，而中国的南玻、耀皮、信义等大中型建筑玻璃企业必将适应市场机制要求，通过资产合理流动和重组，积极推行股份制，最终形成科、工、贸一体化的特大型玻璃集团。发展成为具有较强竞争力的大公司企业集团与国际品牌竞争。随着国内建筑玻璃市场激烈的竞争逐步引导和促进了建筑玻璃工业产业结构调整和优化升级，促进了高新技术，先进工艺得到逐步推广应用，中国建筑玻璃企业整体工业水平在生产规模、产品结构、技术结构等方面有了很大的发展变化。
   
在节能技术推广的早期，1995年至2000年左右，国际建筑玻璃品牌企业凭借技术优势，还能在中国占有一定份额的高端工程市场。而在2000年-2005年之间，由于技术逐渐被国产企业所掌握，优质低价的国产建筑玻璃企业在占有中低端建筑玻璃市场的同时，逐步进入城市市场乃至一线重点城市中高端市场与国际品牌建筑玻璃企业进行竞争。由于建筑玻璃高昂的运输成本，很多功能性需求上越来越多的要按照工程定制产品，进口玻璃高昂的成本成为了国际品牌建筑玻璃企业无法逾越的难题。此外，国产建筑玻璃企业通过不断消化吸收国外先进技艺，产品质量已经能达到甚至超过国际品牌产品了。所以2000年以后就鲜有听说用进口玻璃的工程了，中国建筑玻璃产业从此完成对国际品牌建筑玻璃企业的全面超越。
   
第三阶段就是2005年至今。这5年来，国内工程基本不再使用进口玻璃，除非有一些很特别要求的工程，国产建筑玻璃企业全面占领了国内市场。特别是随着Low-E玻璃的崛起，由于民用Low-E玻璃还不多，大板可以切割的Low-E玻璃因此很少，因此很多工程都只能按照工程规模来定制的所需建筑玻璃产品，国产Low-E玻璃由于补片快、周期短、服务好、产品质量又确实提升上来了，性价比极高，国内Low-E玻璃市场几乎被南玻、耀皮等国产企业所完全“垄断”。

2、建筑玻璃产业为什么能快速突破？
   
①积极引进先进设备与技术
   
国产建筑玻璃产业的超越与舍得投入引进先进设备与技术有很大关系。在引进是主要有两种方式：
   
一是斥巨资直接引进先进设备与技术。如南玻集团，信义玻璃等企业在早期都花费了较大的代价去购买先进的生产线，如购买世界领先的德国莱宝镀膜玻璃生产线。此外，还引进了大量高顶级的浮法玻璃生产线。
   
二是合资引进先进设备与技术。如耀皮玻璃通过与英国皮尔金顿玻璃合作，获取了先进的浮法玻璃生产技术与生产线。此外，利用与国际资本的合作，充分利用资本引进先进技术，改造提升工艺水平，现在皮尔金顿的生产线甚至还不如耀皮玻璃的生产线。
   
②消化吸收先进技艺，完成属于自己的研发创新
   
在消化吸收先进玻璃生产设备水平上，中国企业做的尤为成功，并且还完成了一些属于自己的研发创新。
   
如南玻集团现在已经可以制造镀膜玻璃生产线了，除了少数关键部件需要买进外，整个镀膜玻璃生产线从设计、生产、安装上基本都能完成了。
   
还有很多企业吃透国外先进浮法玻璃生产线的先进技艺，也只需买进关键设备就可独立设计制作高顶级的浮法玻璃生产线了。随着我国浮法玻璃技术的不断提高与创新，浮法工艺已成为我国平板玻璃生产的主导技术，逐步取代了垂直引上工艺和平拉工艺。截至2008年年底，我国已建成浮法玻璃生产线190条，其中全部或主要采用中国浮法技术的生产线近160条。
   
还有北玻，以前钢化炉设备基本是全部进口的，现在北玻已经攻克钢化炉的关键技术，十多米的高等级、高平整度的大型钢化炉都可以自行设计制作，截至今天，北玻钢化炉销售台数已达到2000台。在玻璃设备领域的形成突破后，我们现在完全可以说中国建筑玻璃产业已经达到世界先进水平。
   
此外，在产品研发领域，中国企业一直非常注重研发创新。如南玻集团从一九九六年即开始了节能玻璃的研发和生产，成为最早的低辐射节能玻璃制造商，培育和引导了中国的节能玻璃市场，参与多项节能建筑、节能产品的国家标准和行业标准和制定与修订。而且在镀膜玻璃、太阳能超白玻璃等节能玻璃领域中国已经达到或超过了世界领先水平。
   
国内外市场的协调发展是中国建筑玻璃企业生产良性发展的重要因素。我国的建筑玻璃及其制品除了在国内市场上完成了全面超越外，在国际市场上份额也是逐步增加，在原有传统市场的基础上，在中东、俄罗斯、哈萨克斯坦等区域也开始有良好的表现。国内市场需求在国家拉动内需、增加投资力度等政策的引导下，也在不断成熟和发展壮大。已经具备国际竞争力的国产建筑玻璃企业可以设当加大力度开拓国际市场。

三、硅酮胶产业的异军突破

 
硅酮胶行业在欧美等发达国家起步较早，在20世纪五十年代初已实现工业化，属于技术密集型产业。硅酮胶在建筑领域的应用始于20世纪六十年代初。硅酮胶具有优异的耐老化性能，在自然条件下可使用50年以上，具有多种颜色，能与各种建筑材料的颜色相匹配，使得建筑外表美观，对建筑材料具有良好的粘接性，且施工简便，种种应用上的显著优势使得硅酮胶在建筑业取得成功。国外企业多年的经验积累形成了较高的技术水平。他们通常拥有独特的配方，关键原材料一般由特定供应商提供，而且供应商受控制无法对外销售同类产品；关键助剂由自己合成、为独享的技术秘密；设备专用并与设备生产商签署保密协定，通过优化工艺路线组合形成较高的技术水平；产品质量检测体系手段齐备、专业、与实际应用相结合；拥有大量技术储备、具有前瞻性并引导行业发展方向，有深厚的基础研究背景，并能根据市场要求派生出不同种类、不同用途的产品。如美国道康宁公司、迈图高新材料集团（前身是美国GE-东芝有机硅有限公司）、德国瓦克化学股份有限公司等。
   
这类企业作为世界有机硅行业的佼佼者，引领着世界有机硅行业的发展。它们掌握了有机硅在建筑领域的有效应用，形成了自身独有的成熟技术。特有的技术优势使得它们随着80、90年代建筑幕墙在中国的引入、发展，快速占领中国建筑硅酮胶行业市场，由于中国早期在舶来品——建筑幕墙以及建筑硅酮胶领域技术上的空白，占有技术优势的国外建筑硅酮胶企业几乎在中国市场占有垄断地位。
   
随着我国科学技术水平的不断快速发展，积累了大量硅酮胶产品在建筑上广泛使用经验的国内少数几家企业通过自主研发，在建筑硅酮胶产品生产技术和生产装备国产化方面逐渐取得了突破，并结合市场需求研发出一批拥有自有知识产权的民用产品。随着中国制造业的快速崛起，我国建筑硅酮胶行业自上世纪九十年代产业化以来，国内一批建筑硅酮胶制造企业逐渐成长起来。国内企业打开技术壁垒后，相较于外资企业具有原材料、人力资源等诸多方面的成本优势，价格优势成为了国内企业打开由外资企业垄断建筑硅酮胶市场缺口的重要武器。
   
由于硅酮结构密封胶是建筑幕墙使用材料，为保证建筑物的安全，强化建筑应用材料的管理，1997年国家经贸委成立了硅酮结构密封胶管理领导小组及办公室，对该产品（硅酮结构密封胶）的生产、使用、进口和销售实施认定和行政审批，特颁布认定规则和产品认定标识。这种认定和行政审批第一次让国人了解到国产硅酮结构密封胶质量也是不错的，虽然此时进口硅酮结构密封胶在中国依然占有市场主导地位，但是这个认定为国产硅酮结构密封胶企业撕开了进口企业垄断主流市场的一个口子。
   
进入2000年后，国产硅酮结构密封胶企业开始获得突飞猛进的发展。以杭州之江、广州白云、郑州中原、成都硅宝为代表的国产硅酮结构密封胶生产企业凭借以下三点优势异军突起，一举完成对进口硅酮结构密封胶企业的超越。
   
1、积极自主创新，掌握核心技术。
   
国内建筑硅酮胶工业化起步晚，由于受体制的限制，硅酮胶主要用于国防军工、航空航天少数领域，从八十年代才开始对对军用产品向民用产品转化进行研究，上世纪九十年代中前期，随着国内经济开始日渐腾飞，门窗幕墙市场的日渐扩大，国外企业由于拥有成熟建筑硅酮胶技术其产品占据国内建筑硅酮胶市场的绝大部分份额。
   
国产建筑硅酮胶企业在起步阶段由于技术设备方面的落后，只能采用分离式生产，这样落后的生产技术设备使得产品容易出现沙粒，均匀性差，产品质量难以得到保证。九十年代中后期，以杭州之江等国产工业企业为首有机硅生产企业，开始积极寻求引进先进生产设备，积极开展自主研发，斥巨资推行技术创新，并通过不断学习消化吸收，根据自身工艺流程特点设计改造设备，工艺路线亦不断摸索完善，实现了全密闭性生产。如今国内企业通过自主研发不但拥有独特配方，还控制关键原材料和原料供应商，某些关键助剂由自己合成，形成了一定根据客户需求研发不同性能产品的研发力量。掌握了建筑硅酮胶核心产品生产技术，并形成自身的专利，开发出具有自主知识产权的产品，逐渐形成规模化生产，积极参与市场竞争，促进市场的良性发展。
   
2、制定标准，构筑行业壁垒。
   
1997年国家相关部门颁布了强制性国家标准 GB16776-1997 《建筑用硅酮结构密封胶》，并由原国家经贸委牵头成立的硅酮结构胶领导小组对国内外生产企业和产品进行生产认定制度，部分进口建筑硅酮胶企业由于与中国建筑硅酮胶标准理解上的不同，部分产品指标因为不符合国内标准不能取得行业认定资格，不能在国内销售使用，如一直以来我们的建筑硅酮胶标准就过度注重强度指标，而较为忽略弹性指标，而国外建筑硅酮胶企业则恰恰注重胶的弹性指标、抗老化度。进口建筑硅酮胶企业不是做不出高强度的建筑硅酮胶产品，但是由于进口建筑硅酮胶企业多为跨国大型企业，需要面对的是全球市场，它不太可能仅为中国这样一个区域市场去改变产品生产技术标准。这个时候，在中国建筑硅酮胶市场，进口建筑硅酮胶企业开始进入困惑时期。国内建筑硅酮胶企业正是利用这样一个契机，快速发展，占领了国内主流市场。
   
3、成本优势，物美价廉。
   
国外企业凭借早期技术上的垄断优势几乎垄断了国内建筑硅酮胶市场，特有的优势心理使得它们提供的服务有限，价格还相当昂贵，赚取较高的利润。在行业成长期，为进一步抢占市场份额，适当的价格竞争是有利于市场扩大的。与达到同一认定标准的国外产品相比，之江等国产工业企业的建筑硅酮胶产品相较于国外同类产品具有巨大的成本优势，可谓是物美价廉。以杭州之江为首的一批国产有机硅生产企业通过适当的价格战打破了外资企业对中国市场的垄断，促进了中国建筑硅酮胶市场的快速发展。
   
特别是近年来，伴随着我国建筑业的持续高速发展，国内建筑硅酮胶制造业的迅速崛起，国内厂商的市场份额迅速扩大。曾经由外资厂商占主导地位的岁月已经不复存在，如今与国内厂商的市场份额比已经直线下降至1:8左右，杭州之江、广州白云、郑州中原、成都硅宝等一线国产建筑硅酮胶企业在促进中国建筑硅酮胶产业国产化的道路上有着卓越的贡献，都逐渐确立了自身的市场竞争优势。今天我们认为，除了低模量、允许高位移的耐候胶方面国产企业还有所落后外。在其它类型建筑硅酮胶方面我们已经彻底打败了外资厂商占据了国内建筑硅酮胶市场的主导地位，占领主流大众市场。

四、铝板的突飞猛进

铝板分为单层铝板、复合铝板两个类别。
   
铝单板幕墙是伴随着铝合金隐框幕墙的发展逐渐被应用开来，当今，无论在大都市还是小城镇都会见到一座座形式各异、色彩缤纷的铝单板幕墙工程。使我国高层建筑更加光彩艳丽，形成各种颜色、各种材料组合成美丽的幕墙图案。材质轻、强度好，这些特点使得铝单板作为一种优质的幕墙材料而受到各界愈来愈多的关注。而且中国已经成为世界上最大的铝单板生产制造及应用中心。
   
早期铝单板幕墙作为幕墙的一种形式，多用于墙体蔽护和不采光的墙壁，代替马赛克和一般喷沙外墙。随着幕墙的发展，铝单板以其质地轻、强度好的特点在高层建筑的使用上有优势，由于高层建筑本身时时刻刻都在晃动、所受风压大，马赛克长期晃动会脱落，硬度不强的幕墙材料会因为大的风压而变形。高层建筑作为幕墙使用大户，铝单板幕墙基于它独特的优势而得以大量使用。
   
铝单板大约在90年代初期被引入中国幕墙应用领域，早期由于中国面板工艺以及表面处理上较为落后，1995年以前铝单板几乎全部靠进口的，基本都是由澳铝喷涂加工的。
   
1995年以后，国内开始引进几条先进的喷涂生产线，形成了几家不错的厂家，如最早的成功、金边等企业是国内较早突破铝单板喷涂技术壁垒的，他们取得了PPG、阿克苏等几个国际先进涂料企业的认可，在中国开始生产喷涂铝单板。随着几个香港企业家陆续在国内开设铝单板厂以后，带来了先进的设备、先进的技术，国内开始兴起大量民营单板喷涂企业。
   
我们的民营企业在吸收先进技术的同时还注重一些适合市场的创新：一直以来，国外选用3mm铝单板作为幕墙材料使用得比较多。我国为了减轻铝板重量，增加铝板强度，我国采用铝合金板，常选用21号防锈铝代号LF21压成的铝板作幕墙铝板。铝板厚度由原来3mm减少为2.5mm，但是该合金强度比纯铝板高出一倍左右。
   
材质轻、强度好，这些特点使得铝单板的生产应用近年来在我国也得到迅速发展，随着生产工艺、设备、管理、应用水平的不断发展与提高，铝单板作为一种优质材料越来越受到建筑幕墙以及建筑装饰装修各界的极大重视。2000年以后，铝单板大量实现国产，铝单板几乎不需要进口了。甚至包括几大幕墙工程企业远大、盛兴、凌云等都引进建立了大型的钣金生产线以配套幕墙产业发展。
   
复合铝板则是一种典型的铝制品复合材料，经过了包括清洗、涂装、复合、裁切等多种工艺的多次深加工过程，已经改变了单纯的铝材料产品，完全不同于光铝片（板）、涂装铝片（板）和铝单板等产品。
   
复合铝板项目获得了国家火炬计划项目，具有良好的隔热性能，从相关权威部门对复合铝板的认证和自身技术含量角度来看，复合铝板产品属于具有较高附加值的高新技术产品。而且相比于市场上的铝单板，复合铝板在铝材料的使用上大大节约，以复合铝板耗铝最多的0.5/0.5*4mm外墙板和3mm的铝单板为例，复合铝板的用铝量只有铝单板的三分之一，也就是说节约用铝66%以上，研究表明，每万平方米复合铝板的能耗比铝单板降低了36794kwh。
   
相比于铝单板等其他金属材料，复合铝板能够节约能源、降低白色污染、节能降耗，有利于环保，是一种新型生态绿色环保建筑装饰材料和高新技术产品，而且产品的附加值高，符合国家产业发展政策，因此复合铝板被引进后得到了国家产业政策的鼓励发展。
   
相较于铝单板，复合铝板的生产工艺更加复杂。1995年以前中国复合铝板市场几乎由日本三菱、德国阿诺克邦、美国雷诺贝尔等国外企业以及一些韩国、台湾面板企业占市场主导地位。当时所谓的国产复合铝板都是买进国外的面板进行粘接工序加工后形成的，企业赚的只是加工费，并不掌握滚涂面板生产等核心技术。
   
直到90年代中后期，中国企业才开始从国外先进复合铝板企业的引进技术、生产线。西南铝最开始引进冷滚涂面板生产线，然后引进先进的滚涂线，通过一系列的引进后，国内复合铝板产业才开始有了一定的发展，复合铝板产品质量也越来越好。部分企业还不断通过研发创新制造出更先进，更适应市场的新产品，如在保证产品质量的前提下，复合铝板生产企业就不同程度地对中间芯材进行了创新改性，根据使用场所和应用范围的不同使用了回收再生聚乙烯，再生塑料的使用比例在10-40%之间，并且在塑料中添加了20-30%的碳酸钙、氢氧化镁、EVA、炭黑、LDPE等无机或有机填料，节省了铝材用量，对物资进行了再生利用，整个行业年可消化废旧塑料（尤其是废旧农用薄膜）约为80-100万吨，相对于利用原油新生产聚乙烯，可减少温室效应15%、酸化效应15%，节约能源3.8%。
   
经过多年的努力，整个复合铝板行业开始形成充分竞争，国产复合铝板企业开始全面崛起。2000年就是一个分水岭，进口的复合铝板企业日本三菱、德国阿诺克邦、美国雷诺贝尔等国外企业开始慢慢淡出中国市场，到现在基本没有进口企业的踪影了，随着几个优秀的企业，如华源、华尔泰等几个知名企业在国内形成全面的影响，国内品牌复合铝板不但成功替代这些进口品牌的主要产品，而且逐年扩大出口，进军国际市场。
   
国产企业除了在产品制造技术上不断创新完善外，还积极努力的提升设备制造水平。据悉国内目前已经不需要引进新的复合铝板设备，我们国产复合铝板企业自己还能开发制造一些复合铝板的设备，并且已经形成了出口。
   
近几年就有很多做复合铝板的企业频频出国参展，广泛参与国际竞争，将复合铝板产品与设备一起出口到印度等发展中国家，这也宣告中国复合铝板产业已经形成了一个很完整的产业链，形成了对进口企业的全面突破。

五、设备的循序渐进

来看看今天我们门窗幕墙设备领域的成就：
   
在建筑铝型材领域，简单的冲床、刨床对我们现在机械设备制造水平来说，根本不在话下。兴发都已经能开发部分种类的大型挤压机，除了关键部件需引进外，其它配套附件都能实现自产。铝型材设备领域开始完成从引进挤压机，到自己开发挤压机，维修挤压机这样一个历史性的蜕变。
   
在建筑玻璃领域，南玻集团现已经可以制造镀膜玻璃生产线了，除了少数关键部件需要买进外，整个镀膜玻璃生产线从设计、生产、安装上基本都能完成。洛玻以及开始在海外承接大型浮法玻璃生产线项目。北玻钢化炉销售台数已达到2000台，攻克了钢化炉的关键技术，十多米的高等级、高平整度的大型钢化炉都可以自行设计制作。截至今天，在玻璃设备领域的基本形成了全面突破，我们完全可以说中国建筑玻璃设备产业达到了世界先进水平。
   
在建筑硅酮胶领域，搅拌机、反应釜、真空设备等制胶专用设备，全密闭性工艺路线我们国产建筑硅酮胶企业已经能根据自身工艺流程特点设计制造设备。
   
在铝板领域，我们的喷涂线、钣金生产线、滚涂面板生产线、滚涂线都已经能实现自行设计制造，甚至还广泛出口到国外市场。
   
不单是这些，铝窗加工设备、甚至到加工中心都是国产企业在自行设计制造，除了个别高精度的、特大型的、自动化程度非常高的加工中心可能还需要进口外，基本上在所有门窗幕墙配套设备领域实现了突破，而且今天我们觉得无论是量上还是质上中国门窗幕墙配套设备都达到了国际先进水平。
   
早在90年代以前，国内门窗幕墙加工设备也是以进口企业为主导，如耶鲁、威格玛等。中国企业仅仅只能做一些简单的机械设备。1995年左右，国内开始有企业涉足门窗幕墙配套设备领域，并且逐渐形成三个板块，一个是以锦兴、金工为代表的广东板块；一个是以天辰、德佳为代表的山东板块；一个是以平和为代表的北京板块。
   
这三个板块随着中国制造业的全面崛起，中国制造业整体水准的提升，特别是很多相关配套产业的水平逐渐提高了，在区域内形成良性竞争，诸多相关配套产业逐渐完善，在板块区域形成一个以门窗幕墙配套设备为核心的产业链。而且我们也看到在设备领域非常明显有一个消化吸收的过程，很多企业在发展过程中引进了很多先进生产设备，如耶鲁、威格玛、飞幕、安美百事达等进口知名品牌设备，中国企业非常注重消化吸收它们的一些优点。
   
特别是近几年，中国门窗幕墙配套设备领域的发展势头越来越强势。设备领域在2005年以后就开始很少进口了，除非一些特别高精尖的设备。中空玻璃加工设备能做；玻璃深加工的机械基本都能做；甚至北玻等几个企业，连Low-E玻璃的镀膜线都能自己做；大型铝材挤压机能做；硅酮胶生产线能做；加工铝板的设备诸如自动刨槽，喷涂线等都能做?现在还有什么设备不能做呢？这也是一个很重要的突破，一旦中国门窗幕墙配套设备企业不断完成突破后，谁还会花上亿元去引进进口设备呢？中国的设备产品性价比高、质量好。这充分的说明整个中国门窗幕墙配套设备产业也实现全面超越了。

六、配件业完成最后突破

所有领域里面最晚超越的就是门窗幕墙配件领域。
   
1、欧式配件进入中国
   
门窗幕墙配件是门窗幕墙整体的一部分，它在一定程度上影响着门窗幕墙的外观、功能、安全性能等，因此它是门窗幕墙重要一部份。它的设计要求严谨、工艺要求精良、品质要求严格，因此门窗幕墙配件业具有一定的技术门槛。
   
中国配件起源较早，早在90年代初广东开始流行铝窗时就有了铝窗配件，但是由于窗型较老，当时的铝窗配件只是一些老90轮、老月牙锁等。但是后来由于铝窗由于走薄壁的路线，做到0.8mm，1.0mm，假冒伪劣产品充斥市场。塑窗随之崛起，特别是在北方较为流行，山东及北方等一些城市开始做的塑窗配件，当时还做的比较好，但是塑窗后质量逐渐劣质，塑窗也逐渐没落。
   
多年以来，中国的门窗配件业都处于比较低端的发展阶段。一是受于国人的消费观念影响，很多人认为门窗配件能用就行，美观性要求差，性能要求不太加以选择。二是随着中国经济的发展，门窗幕墙市场急剧扩大，门窗幕墙配件需要巨大，广大的门窗幕墙配件企业市场上有什么就生产什么，不愁销售使得大部分的企业只管埋头制造，不求设计创新。
   
而国外企业则不同，他们会系统研究门窗幕墙配件，满足各种不同类型的功能性需求，不断通过门窗幕墙配件改善门窗功能，因为有高档多功能的配件才能有多功能门窗，因此他们不同品种，不同性能的五金配件层出不穷。从而使得我国很多重要工程都大部分使用高额的进口五金配件，国外配件品牌占据了中国门窗幕墙配件领域的主导地位，特别是在中高端领域。
   
1997年，德国诺托?弗朗克公司在中国设立独资子公司太仓诺托建筑材料有限公司，同年将其更名为北京诺托建筑材料有限公司，自1997年起，“诺托”牌系列门窗五金商品已经在中国境内销售，并享有较高的市场知名度。欧式槽的断桥铝窗这种高品质的窗型开始在中国全面崛起。诺托、飞高FERCO（后被德国GU格屋收购）、丝吉利娅等进口配件企业进入中国配件市场，他们带来了全世界最新的如平开内倒的欧式系列配件，中国当时是空白的，他们的窗型配件占据了配件市场主导地位。

2、配件行业四强各有特色

随着中国经济、中国制造的逐渐崛起，在90年代后期，诺托带进来欧式系列配件后，中国开始模仿生产。一批门窗幕墙配件企业也随之成长起来，我国门窗幕墙配件业已从单一、传统、落后的小五金、小企业、小行业发展成为多门类、多功能的现代新型配件产业。经过这十几年的发展，中国配件企业确实有了长足的进步。2000年以前，中国配件企业是没有自己专利的，大多是模仿抄袭国外企业产品。2000年以后，一批优秀中国企业在研究国外先进的工艺，进行消化吸收，有了很多原始创新的东西。现在创新最厉害的配件企业已经是中国配件企业，有一批优秀的企业已经脱颖而出。

经过长期的发展中国已建成了全球规模最大、品种较全、质量可靠的门窗幕墙配件生产体系。像坚朗、合和、立兴杨氏、国强等国产配件企业多年来通过不断的技术积累、大力创新，建立自身独特的竞争优势，从广大的配件企业中脱颖而出，更是在中高端门窗幕墙配件领域与国外企业展开了强劲的竞争。

我们来看看这些国产配件企业都具有哪些优势？

可见，这四家国产配件企业在门窗幕墙配件领域都各有特色，而广东坚朗无论品牌、影响力无疑都是配件行业的佼佼者。广东坚朗凭借完善的产品线优势2009年销售额近8亿元，第一次在市场份额上超过了最大的国际门窗配件企业诺托，其它三家企业也是逐年增长，市场表现相较于国际门窗配件企业也是毫不逊色。而且，我们今天所指的超越，不单单是数量上的超越，更重要的是我们的产品在品质上决不输给国际配件品牌了。从今天开始，可以说中国国产门窗幕墙配件企业在中国市场上完成了整体突围。

回顾中国配件产业成长的历史，真正带动中国配件产业崛起的其实就是这两个进口品牌一个是诺托、一个是飞高FERCO（后被德国GU格屋收购），他们进入中国以后给中国人带来了全新的窗型理念，如平开内倒窗，即可平开还可内倒，过去是我国连听都没听过的。后来丝吉利娅也相继进入了中国，他们对中国早期配件业的贡献是非常大的，这三家一直以来都是品牌信誉度比较好的企业，他们对中国现代配件业的崛起起到了一个非常大的启蒙与推动作用，他们的很多理念在影响中国配件市场、很多做法在服务于配件产业，对中国配件产业产生了非常深远的影响。特别是诺托，作为一个德国企业最早进入中国市场，同时也是在中国做的最成功的进口门窗幕墙配件企业，在中国能打下这样的局面，实属不易。